第三章 产品架构与六大产品体系

3.1 总体产品架构

造易软件以 PDM 产品数据中心和无限级 BOM 为数据与规则底座，连接设计、拆审、订单协同、自研优化和生产制造，并通过接口与效果图软件、ERP、CRM、OMS、WMS等系统及生产设备协同，形成贯通前端业务与后端制造的产品架构。

3.2 设计体系：设计制造一体化

产品构成：造易U秀工业设计、效果图一体化设计

3.2.1 产品定位及逻辑

造易设计体系将产品数据及设计、报价和生产规则引入设计端，实现方案设计与报价同步联动，在完成效果呈现的同时，输出可衔接拆审和生产的结构化订单数据。

在造易工业设计前后一体化方案中，设计人员直接调用 PDM 中的产品结构、材料、五金、价格、工艺和选配规则完成方案设计。尺寸、材料或配置发生变化时，相关结构、价格与工艺数据按照规则联动更新。

在效果图一体化集成方案中，第三方效果图软件输出的方案数据通过接口进入造易系统，并与 PDM 中的产品和工艺规则进行匹配与转换。数据缺失、规则不匹配或复杂非标内容进入人工补充与确认。方案确认后，系统输出图纸、报价清单和结构化订单数据，并传递至拆审体系。

3.2.2 产品特色功能

参数化与图形化设计：通过参数设置和图形操作完成产品设计，为选配、报价和订单数据生成提供基础。

产品选配和非标调整：依据产品规则完成结构、尺寸与配置选择，并支持在权限和规则范围内进行非标调整。

异型编辑：为单部件提供任意异型编辑功能，适配不同的设计需求，支持导入异型部件CAD图纸，自动生成加工文件。

材料、五金与工艺联动：方案变化时，按照规则同步更新材料、五金及工艺信息。

自动算价：根据产品结构、尺寸、材料、五金和价格规则计算方案价格。

图纸生成：根据设计方案生成产品三视图，用于方案确认和技术审核，提供图纸编辑功能，实现按需求生成PDF图纸（如：节点放大图、户型全局图、俯视图、产品全局图、部件孔位图等），支持导出CAD图纸。

报价表与合同清单输出：汇总产品配置、数量和价格，形成报价及合同资料。

结构化订单数据输出：形成包含产品结构（树状多层级）、尺寸、材料、五金、价格和工艺信息的订单数据。

效果图软件集成：接收并转换第三方效果图软件输出的数据，衔接造易后端产品体系。

3.2.3 行业痛点及优势

3.2.4 产品性能与价值

产品性能：

设计体系可从复杂产品打开与编辑响应、规则计算、自动算价、图纸与清单生成、批量输出及结构化数据完整度等方面进行评价。具体性能数据应结合产品复杂度、订单规模、软硬件配置和测试条件进行验证。

系统运行效率（界面访问打开时长）：

非标系统化率：90%

更改单处理效率：提升80%

产品价值：

通过参数化设计、规则选配和自动算价，设计体系能够提高设计与报价处理效率；通过结构化数据输出，减少重复建模和二次录入；通过产品与工艺规则约束，提高方案的可制造性；通过数据联动，保持方案、报价、拆审和生产数据一致，并降低设计变更对后续环节的影响。

3.3 拆审体系：高效智能审单

产品构成：订单审核系统

3.3.1 产品定位及逻辑

造易拆审体系位于设计与生产之间，负责将设计方案转换为生产订单，并在投产前完成结构、尺寸、材料和工艺校验，以及异常订单的识别与受控处理，分为技术孔位审核和价格审核两个环节。

系统接收设计体系输出的产品结构、尺寸、材料、五金和工艺数据，并调用企业配置的拆单及审核规则。通过无人值守自动解单，再结合图单对应方式完成人工复核，提供规则化的干涉检测，对复杂非标或异常订单进行人工干预，提高审核的灵活性和效率。

属于设计源头的问题退回设计环节修改，可在拆审环节处理的问题由审核人员进行受控调整，修改后重新校验并保留过程记录。审核通过的数据传递至订单协同体系，作为订单下达、优化算料和生产制造的数据基础。

3.3.2 产品特色功能

24 小时无人值守自动解单：持续接收并处理，不受人员工作时长影响。

多线程并线运算：支持多订单并行解单和规则计算，提高集中订单的处理能力，满足全国多经销商模式下的高效处理。

图单对应可视化审核：将设计图形与拆单后的部件、尺寸和加工数据对应展示，提高审核效率。

干涉规则和工艺规则校验：依据企业规则检查产品结构干涉及工艺适用性，快速定位异常问题。

尺寸、材料、结构与加工检查：对部件尺寸、材料、产品结构及孔槽加工信息进行检查。

改孔、改槽：支持人工调整孔位、孔型及槽位等加工信息。

板件移动、增加和删除：支持复杂非标订单中的板件结构调整，并同步更新关联数据。

报价调整：根据拆审确认的结构、材料或配置变化调整相关报价数据，可人工增加附加费，进行分类型折扣处理，优惠活动价处理。

审核记录与过程留痕：记录自动处理、异常提示、人工修改、复核结果和操作人员。

对纹对色：通过审核功能，审核人员可针对需要对纹对色的产品、部件进行编辑打组。

3.3.3 行业痛点及优势

人工解单的处理效率容易受到订单复杂度、人员经验和业务量影响。审核标准分散在个人经验中，不同人员的判断口径可能不一致；设计图与拆单数据缺少直观对应，也增加了复杂非标订单的审核难度。错误未在投产前发现，还可能造成错料、错做、返工和补产。

造易拆审体系将自动解单、规则校验、图单审核、异常定位和人工调整整合为完整的审单流程。在提高批量处理能力的同时保留人工干预空间。企业还可以将结构、尺寸、材料和工艺经验转化为审核规则，使审单结果更加统一并可追溯。

3.3.4 产品性能与价值

产品性能：

解单效率：10单/秒

干涉误判率：0

人工技术审核效率：80单/人/天

人工价格审核效率：300单/人/天

产品价值：

通过自动解单和批量处理，可以提高订单转换与审核效率；通过统一规则校验，降低审核结果对个人经验的依赖；通过图单对应和异常定位，帮助审核人员快速发现问题；通过生产前校验，减少结构、材料和工艺错误流入生产造成的损失。

3.4 PDM 产品数据中心：无限级 BOM 与企业数据资产

产品构成：造易PDM产品数据中心

3.4.1 产品定位及逻辑

PDM 产品数据中心是造易软件全链路数字化体系的数据与规则底座，负责统一管理产品、物料、参数、选配、价格、工艺和加工信息，并向设计、报价、拆审、订单、优化和生产制造提供一致的数据来源。

系统以无限级 BOM 为核心，通过多层级结构、参数、公式和逻辑规则描述复杂定制产品。产品结构或参数发生变化时，系统依据规则联动计算材料、五金、价格、工艺及加工信息，并通过版本、生效范围和权限机制控制数据发布与变更。

3.4.2 产品特色功能

产品与物料管理：统一维护产品分类、部件、材料、五金及关联关系。

无限级 BOM 管理：通过多层级（支持无限层级定义）、参数化和规则化方式表达复杂定制产品。

参数与公式管理：采用全数化和公式化方式定义产品尺寸、数量、价格及工艺计算所需的参数和公式。

产品选配逻辑：管理产品结构、材料、五金与配置之间的选择和约束关系。

材料与五金规则：根据产品结构和配置自动匹配相应材料及五金。

价格规则管理：维护不同产品、材料、配置和业务条件下的计价逻辑。支持建立多套价格体系，可实现同一物料定义不同的报价逻辑和单价。

工艺与加工信息管理：统一维护产品制造工艺、孔槽、封边及设备加工所需数据。（如：工艺类型、自身孔槽、碰撞孔槽、铣型深度等）

编码定义：建立产品、物料、部件和业务对象的统一编码口径。

版本管理：记录产品及规则版本，支持历史数据查询和版本追溯。

变更与生效范围管理：控制数据变更的时间、对象、组织及适用范围。

3.4.3 行业痛点及优势

定制家居产品数据通常分散在不同系统、表格和人员手中，传统静态 BOM 或高定多层级BOM难以表达尺寸变化、材料选配、结构组合和工艺联动。产品或规则发生变化时，设计、报价、拆单和生产环节还可能分别维护，造成数据重复和版本不一致。

无限级 BOM 通过层级、参数、公式和规则建立统一产品模型，使产品结构变化能够联动材料、价格、工艺和加工信息。企业可以持续积累自身的产品结构、报价方法、选配逻辑和制造规则，并在统一标准下扩展不同品类，逐步形成可维护、可复用的企业私有数据资产。

3.4.4 产品性能与价值

产品性能：

复杂工艺数字化率：80%

并线建库效率提升：300%

具体能力应结合产品模型复杂度、规则数量和实际业务场景验证。

产品价值：

PDM 能够为各业务环节建立统一的产品数据源，减少数据重复建设和跨系统维护；提高复杂非标产品的表达与管理能力；缩短产品变更和规则调整后的同步过程；把个人经验转化为企业可持续维护的数据资产，并为精细报价、准确拆审、材料优化和生产制造提供基础。

3.5 订单协同体系：多渠道订单与全流程业务协同

产品构成：造易E平台-门店订单管理系统、工厂订单管理系统

3.5.1 产品定位及逻辑

订单协同体系是连接前端设计拆审与后端生产制造的业务协同中心，负责统一接收不同渠道和类型的订单，并根据订单来源、客户要求、交货时间、业务组织和订单类型匹配相应流程。

订单经过分类、审核和确认后下达至相关生产环节，并持续接收计划、生产、质量、包装和发货状态。发生改单、增补、加急或售后业务时，系统识别变更影响范围，并将处理信息传递至拆审、计划、优化和生产等相关环节。

3.5.2 产品特色功能

多渠道订单统一接收：统一接收门店、工程、外贸、电商和 OEM 等渠道订单。

多类型订单管理：管理正常单、加急单、增补单、改单和售后单。

订单分类与业务标签：根据来源、类型、客户、交期和业务要求对订单进行分类。

差异化流程配置：为不同渠道和订单类型配置相应的审核与执行流程。

订单拆分、合并与批次管理：根据生产和交付要求组织订单及批次，适用于工程分批次下单方式；

交期与优先级管理：记录交货时间，并对加急或重点订单设置优先级。

多组织与多工厂订单分配：根据组织、工厂和业务规则分配订单。

订单变更管理：记录变更内容，识别影响范围并推动相关环节处理。

状态跟踪与异常预警：查询订单在审核、计划、生产、包装和发货等环节的状态。

外部系统集成：根据接口条件与 ERP、CRM、OMS及财务系统交换订单数据。

用户订单画像：通过一个窗口界面了解用户和订单的全貌（如：业务流程、生产物料、图纸、生产状态、包装情况、发货情况、款项情况等）。

3.5.3 行业痛点及优势

门店、工程、外贸、电商和 OEM 订单入口分散，不同订单在审核、交期、生产批次和交付方式上存在差异。订单信息需要在多个部门和系统间反复传递，发生变更时也难以及时同步，业务部门无法准确掌握生产及交付状态。

订单协同体系在统一入口中管理不同渠道和类型的订单，同时保留差异化流程。系统通过订单全生命周期管理、变更联动和跨组织协同，将销售、设计、拆审、计划、生产、质量、仓储与交付岗位连接起来，使订单状态和异常信息保持连续、透明。

3.5.4 产品性能与价值

产品性能：

产品价值：

通过统一订单入口和管理口径，可以减少跨部门重复录入与人工传递；通过差异化流程，提高不同订单类型和业务模式的处理效率；通过状态跟踪和异常预警，提升订单执行透明度；通过变更影响识别，降低改单、增补和加急业务带来的执行风险，并为生产计划和交付管理提供完整的订单数据。

3.6 生产制造体系：柔性生产与全过程追溯

产品构成：生产排产排程系统、MES生产执行系统、质量管理系统、OEM外协管理系统、安装管理小程序

3.6.1 产品定位及逻辑

生产制造体系连接订单、生产计划、车间执行、质量、包装、发货、安装和售后，负责将经过审核的订单转化为可执行的生产计划、工单和现场任务。

系统综合订单类型、交期、物料、产能和工艺安排生产任务，并通过订单号、批次号、部件码、工单码、包装码和库位码等标识持续采集生产及交付状态。质量、报损和现场异常与原订单、部件和责任环节关联，安装及售后问题按业务流程回流。

3.6.2 产品特色功能

生产计划与排程：根据订单、交期、产能、物料和工艺条件形成生产计划。

按单生产与组批生产：支持单笔订单生产，也可根据材料、工艺和交期组织批次。

工程分批下单与分批发货：适应工程项目分阶段生产和交付要求。

多层级工单与任务派发：将计划分解为工段、工序、设备或责任人的生产任务。

车间过程跟踪：采集任务接收、开工、完工及异常状态。

报工、质检和报损：记录生产完成情况、质量结果及损耗信息。

分拣与配套：按照订单、批次或包装要求完成部件分拣和齐套检查。

包装与齐套发货：管理包装、包件、库位及发货状态，生成外包装条码。

OEM 外协管理：记录外协任务、交付和质量信息。

物料与 ERP 协同：根据接口条件交换物料需求、库存和业务数据。

安装与售后协同：通过部件标识和产品图形辅助安装，并关联现场问题与原订单。

3.6.3 行业痛点及优势

多渠道、多类型订单并行时，按单生产、组批生产、工程分批和 OEM 外协等模式难以统一协调。生产计划与现场任务脱节，进度、质量和异常信息分散，包装、发货、安装和售后记录也难以连续追踪。

生产制造体系通过柔性生产组织和多层级任务管理，使不同订单和生产模式在统一平台中运行。通过订单、批次、部件、工单、质量、包装和库位等标识建立关联，实现从生产到交付的过程追溯。质量与异常记录可以定位到具体订单、部件和责任环节，为补产、售后和工艺改进提供依据。

3.6.4 产品性能与价值

产品性能：

报工统计正确率：100%

产品价值：

通过计划与现场任务衔接，可以提高生产组织与执行的协同性；通过过程状态采集，提升生产透明度；通过多层级任务管理，明确执行对象和责任；通过质量与异常追溯，提高问题定位和处置能力；通过分拣、包装与齐套管理，改善订单交付完整性，并连接生产、安装与售后数据。

3.7 自研优化系统：多元优化与设备协同

产品构成：板材开料优化、型材优化、余料管理、设备平台

3.7.1 产品定位及逻辑

自研优化系统面向定制家居多材料、多工艺和多设备场景，负责接收订单与 BOM 数据，综合材料规格、加工工艺、设备能力和交付要求，生成材料需求、优化方案和设备可执行的加工数据。

系统根据板材、木皮、玻璃、型材、门板和钢管等材料的不同特点选择相应的优化方式，并综合考虑材料利用、加工效率、叠板条件、设备能力及交付节奏。发生设备异常或产能变化时，可在满足工艺和接口条件的设备之间调整加工任务。

3.7.2 产品特色功能

板材优化：根据板件尺寸、纹理、工艺和设备条件生成排版方案。

木皮优化：结合木皮规格、纹理及拼接要求进行优化。

玻璃优化：根据玻璃规格、尺寸和加工要求生成优化方案。

型材与门板优化：结合材料长度、结构及加工约束进行算料与优化。

钢管一维优化：针对线性材料进行长度组合和切割优化。

物料预算：在正式生产前，根据订单和 BOM 数据计算材料需求。

材料规格与余料管理：维护材料规格并在适用条件下参与余料利用，通过余料规则自动判断余料，形成余料编码和虚似库位。

叠板优化：综合板件规格、工艺与设备条件安排叠板加工。

加工数据生成：根据优化结果生成设备所需的加工任务和数据。

设备云连接与多设备适配：连接经验证的生产设备及控制系统。

异常设备切换：设备异常或产能变化时，在满足工艺条件的设备间调整任务。

对纹对色优化，结合造易的拆单审核数据形成对纹对色的优化方案，提升优化效率和出材率。

3.7.3 行业痛点及优势

定制家居涉及多种材料、规格和加工方式，材料需求获取过晚会影响采购与备料。单纯追求材料利用率，可能增加加工难度或降低设备效率；只关注加工速度，也可能造成材料浪费、叠板不足或交付节奏失衡。优化结果与设备能力脱节时，还需要人工转换加工数据。

自研优化系统不仅覆盖板材优化，还面向木皮、玻璃、型材、门板和钢管等不同材料建立相应优化方式。系统通过提前算料、多目标综合优化、加工数据生成和设备协同，在材料成本、加工效率、设备能力与订单交付之间进行平衡。

3.7.4 产品性能与价值

产品性能：

板式利用率：94.9%

型材利用率：99.63%

产品价值：

通过提前算料，可以为采购、库存校验和备料提供数据依据；通过多材料和多目标优化，降低材料损耗并兼顾加工效率；通过叠板和设备协同，提高设备利用能力；通过加工数据生成，减少人工转换；通过异常设备切换，增强生产计划面对设备故障和产能变化时的调整能力。